::: IUCHEM :::
 


총 게시물 140건, 최근 0 건 안내
이전글  다음글  목록

생산성 향상 및 인거비 절감을 위한 tip

글쓴이 : Riushop 날짜 : 2019-10-31 (목) 10:54 조회 : 25

Logistics Kitting으로 생산성 향상 및 인건비 절감
장소와 시간에 전달 통해 전체적인 생산 시간 단축

 

메인.jpg

제조 환경에서의 키팅은 부품 유입 과정(intake process)에서 나타낸다. Logistics Kitting은 제품 생산에 사용되는 부품들을 구성하고 심지어 일부 조립도 하여 조립 작업자가 사용하는 장소와 시간에 전달하는 것으로 전체적으로 생산 시간을 절약할 수 있다. 생산에서 낭비되는 시간을 제거하여, Lean Manufacturing의 모범적인 사례가 되고 있다.
키팅은 제조와 물류를 모두 결합하므로 상호 배타적이지 않다. 또한, 부품공급 업체가 자재(material)를 관리하고 준비하여 적시에 제공하는(just-in-time, JIT) 제 3자 물류 업체(3PLs) 같은 저비용 웨어하우스에 위탁하기도 한다.
조립 작업자가 더 효율적으로 작업할 수 있기 때문에, 키팅의 이점은 잘 알려져 있다. 키팅을 활용하지 않는 제조업체는 물류 흐름(material flow)에 병목 현상이 발생한다. 키팅은 생산 팀이 결합 된 부품의 키트를 정의하는 것에서 부터 시작한다. 3PL은 이 과정에 관여될 수 있으며 키트를 가장 논리적이고 효과적인 방법으로 포장하는 방법에 대한 조언을 제공할 수 있다.

 

출처: manufacturingtomorrow
번역: K-SmartFactory

 

공간 통일 극대화

 

린(Lean) 제조 환경을 구축하는데 있어서 키팅 서비스의 주요 이점 중 하나는 여유 공간 확보다. 부품 재고 공간을 다른 곳으로 이동하고 키팅 서비스를 통해 제조팀은 더 많은 면적과 공간을 생산에 할애할 수 있다. 고가의 제조 공간과 면적을 부품, 포장재 및 쓰레기를 보관하는 데 사용하는 것은 린 제조 원칙에 위배된다. 성장하는 제조업체는 생산량을 늘리는 방법으로 종종 컴포넌트와 재료 보관 장소를 현장 밖으로 옮긴다. 자본 집약적인 생산현장 확장 공사를 피하며 필요한 추가 공간을 확보하고 있다.

 

사진1.png

< 재고 품목 모음 또는 "번호판(License Plate)"은 스캔작업을 줄인다.>

 

현장 내외부 모두, 키팅으로 생산성 향상 및 인건비 절감

 

사전에 분류되고 준비된 키팅은 조립자가 부품 사용 시점에 필요한 컴포넌트를 사용할 수 있어 시간과 노력이 절감된다. 작업 셀(work cell) 또는 라우팅(routing)에 마추어 키트를 만들 수도 있다. WIP(Work in Progres)가 셀 1에서 셀 2로 이동함에 따라 다음 픽킹을 생성 또는 지정할 수 있다.
부품이 키팅되어 있지 않으면, 기술자가 재고를 찾고 부품을 가져 와서 사용 내역을 기록하는 데 시간이 많이 걸린다. 이 전략적 물류 흐름을 구축하고 키팅을 사용하여 제조업체는 재고를 줄이고 현금 흐름을 개선한다. 관리된 재고와 결합하여, 자재는 필요할 때에 만 공장 그리고 라인에 도착한다. 공급 업체는 매일의 생산을 지원하고, 소비될 때까지 재고 소유권을 유지하기 위해 적절한 재고를 확보할 수 있도록 한다.
이 키팅 프로세스에 대한 관리를 자동화하는 것이 중요하다. 제조 셀에 컴포넌트를 제공하는 제조업체는 실제로 컴포넌트 “X”가 필요하지 않으며, 이제는 “Y”가 필요하다는 것을 발견할 수 있도록 실시간 재고 요청과 결합된 키팅이 가장 중요하다.

 

증가한 용적과 수익성 유지

 

사진2.png

특히 역사적으로 실업률이 낮은 노동 자원은 공급이 부족하다. 노동력 최적화는 재고처리과학(inventory processing science)에서 가장 중요한 프로세스인 피킹(picking)작업에서 부터 시작된다. 대부분의 재고 중심 회사의 경우 재고의 아웃 바운드 측면은, 대부분의 회사가 이익을 창출하지만 가장 노동 집약적인 곳이다.
계획이 미흡하여 수익성이 떨어지지 않도록 하려면 명확한 기술과 순서가 필요하다. 먼저, 빠른 픽킹을 위해 조립자가 아닌 다른 작업자가 별도의 구역에서 각각, 케이스 및 팔레트(pallet)를 피킹하라. 둘째, 2차 QA (품질 보증) 검사를 통해 자동 배송 또는 포장으로 이동되는 옵션을 사용, 픽킹 모음(a set of picks)을 하나의 웨이브 세트(wave set)로 결합한다.
셋째, 최적의 준비, 포장, 운송 및 이동전표(site transfer receipts)발행은 픽킹 중에 번호판(LP)에 자동으로 할당된다. 운영 노동 공수 감소는 사이트 간 이동(cross site moves)에 영향을 미친다. 스캔을 많이 줄이지는 못하지만 회계 데이터 입력 프로세스를 단순화한다.
넷째, 짧은 픽킹을 도입하거나, 취소된 주문 또는 보류 상태의 부분적 픽킹에 대한 언픽킹을 도입하라 다섯째, 라운드 로빈(round-robin) 방식으로 주문을 자동 할당하거나 수동으로 할당하라. 여섯째, 라우트(route)가 있는 주문 픽킹은, 리버스스탑오더(reverse stop order)으로 자동 배포된다. 일곱째, 픽킹작업에서 FEFO (First Expired, First Out), FIFO (First In, First Out)는 기본 또는 하이브리드 모델을 검토하라.

 

컴포넌트 보충 

 

원료가 제조 준비 단계로 이동하는데 고도화된 린 생산방법이 필요하다. 뛰어난 물류 흐름을 만드는 데 도움이 되는 툴이 되고 있다. 공장 관리자에서 운영 디렉터가 직접, 키팅 및 제조를 스크린에서 원자재의 필요를 관측할 능력을 갖추는 것이 매우 중요한데, 이것은 필요한 조치가 이루어질 수 있도록 하기 위해서이다. 이러한 즉각적인 실시간 데이터가 없으면 작업 라인이 중단되고, 전반적인 장비 효율성 (OEE)이 감소하고, 생산성과 처리량(throughput)이 저하되며 수익이 손실된다.
WithoutWire와 같은 기술 솔루션은 적절한 제조 위치에 스테이징을 지시하도록 PICK DETAIL을 생성한다. 수동 빈 이동(bin moves)은 언제든지 보다 복잡한 요구사항을 처리하는데 사용할 수 있다. 셋업 보충(setup replenishment)은 MIN/MAX 수준으로 신속하게 설정되어, 제조 공정 전체에서 일정한 재고 흐름을 보장한다.


이름
비밀번호
자동등록방지
우측의 글자를 입력하세요.
이전글  다음글  목록